1993年5月，深圳的雨季绵延不绝。合资工厂总装车间里，空气潮湿得能拧出水来。齐铁军盯着刚下线的发动机总成，眉头拧成了疙瘩。
又出现异响了！质检主任指着测试台上的发动机，在3000转时出现规律性敲击声，这是本月第七台了。
刚从长春一汽考察回来的陆文婷，立即赶到检测台。她仔细分析振动频谱，在示波器上发现了异常波形：是曲轴与连杆的配合间隙超标，公差带选择不合理。
车间主任老陈擦着汗对比工艺卡：德国标准要求间隙控制在0.02-0.04毫米，但我们的加工精度只能保证0.05毫米......
“德国验收组下周就要到了！”赵红英拄着拐杖，脚步匆匆地走进会议室，由于腿部受伤，她的脸色显得有些苍白。她的声音中透露出一丝焦急：“如果异响问题不能得到解决，整个项目都将被迫搁浅。”
跟在她身后的是沈雪梅，她手里提着一个医药箱，脸上写满了担忧。她对齐铁军说道：“医生特别叮嘱过，赵姐的腿伤需要卧床休息，不能再这样劳累了。”
然而，问题的严重性显然超出了所有人的预期。这款新开发的发动机采用了轻量化设计，对装配精度的要求极高。而现有的工艺水平根本无法满足如此苛刻的设计要求。
齐铁军眉头紧锁，思考片刻后，他下定决心道：“必须对装配线进行改造。老王，你们工艺科立刻着手研究改造方案。”
工艺科长老王面露难色，他无奈地说：“齐总，进口的装配机器人至少要等半年才能到货，可时间根本来不及啊！而且手动装配又难以保证精度……”
会议室里陷入了一片沉默，众人都在苦思冥想着解决办法。就在这时，陆文婷突然想起了自己在汽车厂看到的一个经验，她灵机一动，说道：“或许我们可以借鉴一下活塞选配工艺，采用分组装配法来提高配合精度。”
这个建议在技术讨论会上引发争议。老工人们认为分组装配太繁琐，需要额外的工序和更多的操作步骤，会增加他们的工作负担，而且他们对这种新的装配方式缺乏经验，担心出错；年轻技术员则担心效率太低，认为传统的流水线作业虽然可能存在一些问题，但整体效率更高，而分组装配需要重新学习和适应，短期内可能导致生产效率下降，影响订单交付。
\先试一条线。\赵红英一锤定音，\用事实说话，我们不能只凭主观判断，要通过实际运行效果来验证分组装配的可行性。\
改造工作连夜展开。老王带领工艺员重新设计工装夹具，根据分组装配的需求，对原有的夹具进行调整和优化，确保不同组别的零件能够精准定位和固定；陆文婷制定分组标准，详细规定了各组零件的尺寸范围、公差要求以及对应的装配位置，确保分组的科学性和可操作性；赵红英协调量具采购，根据新的分组标准和工艺要求，及时采购和校准所需的测量工具，保证检测的准确性。连续奋战72小时，第一条分组装配线终于建成，工位布局、设备配置、人员分工等都按照新方案进行了调整。
试运行第一天就出了问题。分组标识容易混淆，导致错装率居高不下，部分工人在取用不同组别零件时出现误判，影响了装配质量和进度。
\是标识系统不科学。\陆文婷检查后发现，\我们之前采用的颜色区分法，在车间灯光下容易产生视觉误差，尤其是在光线较暗的区域，不同颜色之间的界限不够清晰，导致工人难以准确识别。\
\改用尺寸分组。\齐铁军想起在军工企业见过的经验，\用不同长度的销轴做标识，每个组别的销轴长度不同，工人可以通过手感就能快速区分，这样既直观又不容易出错。\
这个方案需要精密加工。赵红英组织全厂高级技工，用最普通的车床，硬是在两天内加工出上千套分组销，这些销轴的长度误差控制在0.01毫米以内，确保了标识的准确性和一致性。
第四天深夜，新系统终于稳定运行，错装率大幅下降，装配效率也逐步提升。但德国验收组突击检查时，在抽检产品中发现清洁度超标，不符合国际标准要求。
\是装配环境问题。\陆文婷排查整个工艺流程，\虽然有了分组装配，但车间整体洁净度不够，空气中的灰尘颗粒在装配过程中容易附着在产品表面，导致清洁度不达标。\
\建洁净装配区。\老王的脸色发白，\这要停工一个月进行厂房改造和设备安装，不仅会影响生产进度，还会增加大量成本。\
\用洁净棚过渡。\赵红英提出方案，\我们可以先在关键工位搭建临时洁净棚，通过空气净化系统保证局部环境的洁净度，满足验收要求，同时逐步推进整个车间的洁净改造，这样既能保证生产连续性，又能解决当前的清洁度问题。\
工人们连夜搭建洁净棚。最困难的是温湿度控制，深圳的高湿天气对精密装配是极大挑战。老电工李师傅带着徒弟，用旧空调改造出一套简易恒温系统。
第七天，新装配线全面达标。德国验收组惊讶地发现，装配精度甚至超过德国本土工厂。
你们的分组装配法，很有创意。验收组长施密特表示赞赏。
但成功的背后是成本的大幅上升。分组装配使效率降低30%，人工成本增加40%。更严重的是，精密装配对工人技能要求更高，培训压力巨大。
必须推进自动化改造。齐铁军在总结会上说，下一步要研发半自动装配设备。
深夜，陆文婷在分析数据时发现，装配精度与温度变化存在某种规律。这个发现，为后续恒温装配车间建设提供了依据。
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