第一炉合格炮管钢的成功，如同投入平静湖面的一块巨石，激起的涟漪迅速扩散至整个东北军工生产链条的每一个环节。它不仅仅意味着一种关键材料的突破，更像是一把钥匙，开启了后续一系列复杂制造过程的大门。然而，从冒着热气的钢锭，到最终安装在步枪或火炮上那冰冷精确的零件，中间要跨越的，是无数道需要智慧、汗水与严谨去填平的沟壑。
合格的钢水浇铸成粗大的钢锭，冷却后被运往重型机械厂的锻造车间。这里，是钢铁接受第一次“塑形”的地方，也是将冶炼成果转化为具体产品毛坯的关键一步。
炮管、枪管等重要零件的毛坯，需要经过反复的锻打。那台经过中苏专家合力修复的1500吨水压机，此刻成为了绝对的主角。车间里热气蒸腾，巨大的钢锭被加热到橘红甚至亮白色，由操作机夹持着，送入水压机巨大的砧座之间。随着高压水流驱动活塞，上万吨的力量缓缓压下，伴随着沉闷如雷的轰鸣和四溅的火星，炽热的钢锭如同柔软的面团，开始被锻压、延伸、塑造成接近最终产品形状的粗坯——对于炮管，是长长的空心管坯；对于枪管，则是实心棒料。
这个过程看似粗犷，实则极其精密。锻造温度、压力、变形量、锻打次数，都有严格的控制。温度低了，钢锭变形困难，容易产生内部裂纹；温度过高，又会“过烧”，损害材料性能。每次锻打后的回炉加热温度和时间，也需要精确掌握。苏联专家拿着测温仪和秒表，紧盯着每一道工序。中方操作工和锻工老师傅则凭借多年经验，观察钢坯的颜色变化和锤击声，与仪器数据相互印证。
李云龙经常泡在锻造车间，他喜欢听那沉重而有节奏的锻打声，觉得这比任何音乐都带劲。“这大家伙一响，心里就踏实！”他对身边的年轻技术员说，“看见没？这就是咱们工业的‘筋骨’！一锤子下去，杂质没了，组织密实了，劲道就出来了！”
然而，挑战接踵而至。在试锻一批新型合金钢（用于制造更重要的部件）时，按照苏联工艺设定的参数进行锻打后，毛坯内部出现了细密的裂纹，经探伤检测发现是“白点”（氢脆）缺陷。这意味着冶炼或后续处理过程中，氢气未能充分逸出，在锻打应力下诱发裂纹。
问题反馈到冶炼和后续处理环节。冶金专家们连夜开会，林致远等归国人员也参与进来。他们分析，可能是脱氧工艺或钢锭冷却速度控制不当所致。老吴工程师结合留日时学到的一些经验，提出在钢水出炉前尝试采用不同的脱氧剂组合，并严格控制浇铸后钢锭的缓冷速度。锻造车间则调整了部分钢坯的预热规范。
经过几轮紧张的试验和工艺调整，“白点”问题终于被抑制。当探伤仪显示内部质量完好的锻坯被送出车间时，所有人都松了一口气。这次挫折让所有人更加明白，现代化工业生产是环环相扣的系统，任何一个环节的细微偏差，都可能导致最终产品的失败。
锻造出的毛坯，被送到机加工车间。这里，是钢铁接受“精雕细琢”的地方，也是将粗犷的毛坯变成拥有精确尺寸、光洁表面和复杂结构的成品零件的关键阶段。车、铣、刨、磨、钻、镗……各种机床轰鸣，切削液飞溅，金属碎屑如同彩色的丝带般卷曲落下。
仿制苏式步枪和机枪，涉及大量精密加工。枪管的内膛（膛线）、枪机匣的复杂曲面、击发机构的细小零件，公差要求极高，往往以“丝”（0.01毫米）为单位。这对于刚刚接触此类精密加工的中国工人和尚未完全磨合的设备来说，是巨大的考验。
枪管拉制膛线是重中之重。需要将实心棒料钻出深孔，然后用特殊的拉刀，在孔内拉削出赋予子弹旋转稳定性的螺旋形凹槽（膛线）。拉刀的几何角度、切削速度、冷却润滑、以及枪管材料的切削性能，任何一个因素都直接影响膛线的质量（包括阴线阳线的尺寸、光洁度、直线度）。最初试拉时，不是拉刀崩刃，就是膛线出现“竹节”状不平，或者尺寸超差。
韩工和技术科的人几乎住在了拉线机旁。他们请来了厂里手艺最好的老师傅，结合苏联工艺文件，反复试验调整。归国的机械专家钱思远夫妇也提供了帮助，钱工利用他的精密测量知识，改进了膛线尺寸的在线检测方法；陆工则对拉刀的材料和热处理工艺提出了改进建议。林致远更是从空气动力学角度，对膛线缠距（决定子弹转速）的优化选择提出了理论分析参考。
工人们则在实践中摸索窍门。一位八级车工老师傅发现，在拉削前对枪管毛坯进行特殊的应力消除处理，能显着减少加工变形。另一位老师傅改进了冷却液的喷注方式，使切削更平稳。这些来自生产一线的“土智慧”与专家的理论知识结合，渐渐形成了适合本厂条件的、行之有效的加工工艺。
与此同时，其他零件的加工也在攻坚。枪机匣的成型，涉及多道复杂的铣削和冲压。新安装的苏式铣床精度足够，但加工效率低，夹具设计也遇到问题。陈启元博士发挥了作用，他重新设计了部分夹具的定位和夹紧方案，提高了装夹精度和效率。对于冲压工序，他指导模具车间改进了冲头材质和热处理工艺，减少了模具损耗。
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