纱线断的那一刻，我已转身。
李四还蹲在纺车旁检查锭子，我没停步，只留下一句：“铁件磨损太急，明日去冶铁坊。”他抬头想问，我人已出帐。
从交州带回的赤茎棉种尚在库中封存，眼下最紧要的不是新田扩产，而是支撑这套正在铺开的织造体系。纺车日转千回，轴销易损，若无稳定铁料供应，不过月余，五十台新机皆将瘫痪。更不必说北方屯田所需的锄犁铧嘴，军中待换的刀环甲钉——铁器之缺，早已不是一坊一司之事。
天未过午，我已立于成都北郊冶铁工坊炉前。
炉火正旺，黑烟冲天，十余名匠人轮番鼓风，赤膊挥锤。土炉外壁裂纹密布，铁水流进砂槽时浑浊发暗，凝成的铁块表面浮着厚厚 slag，敲下一角，内里夹杂木炭残渣。
“这炉烧了多久？”我问主事匠。
“整夜未歇，添炭六次，出铁三鼎。”
“热力不足。”我伸手探向炉口，灼气扑面，却不够持久，“木炭燃得快，温度上不去，杂质压不下去。这般炼法，每日能得几斤可用之铁？”
匠人低头：“实难计数……大半需重锻，废料堆在外头，都快垒成墙了。”
我沿工坊走了一圈。废铁堆足有半人高，不少是农具残件——犁头断裂、镰刃卷边，皆因材质不均所致。再看风箱，仍是牛皮蒙框，人力拉动，供氧断续，炉心难以恒温。
蹲在炉侧泥地，我取炭笔在石板上速记：燃料热值低、炉体散热快、鼓风不稳、排渣不畅。四弊并存，产能如何提升？
当晚，我未归府，在工坊角落寻了间空屋住下。壁上悬着一把旧锤，桌上积灰，显然是废弃之所。我拂净案面，盘膝而坐，闭目沉神。
“系统，分析当前冶金技术瓶颈，提出可行升级方案。”
意识深处，光点浮现，如星图展开。一组数据流涌入脑海：现有炉温最高一千二百度，而优质生铁需一千五百度以上；木炭燃烧效率仅为焦炭六成；传统竖炉结构导热不均，底部易结瘤。
“检测到基础工业链存在重大短板，触发子任务：【工业基础】——建造首座使用焦炭的小型高炉，并实现连续七日稳定出铁。任务完成奖励：小型高炉设计图、煤炭干馏制焦炭工艺、耐火黏土配方。”
“接受任务。”
眼前骤然展开一幅立体图样：炉身高九尺，分三层，底部设双鼓风口，中部为加料段，上部收窄以减少热量散失；炉衬用特制耐火砖砌成，夹层填充隔热泥；配套双动活塞风箱，可接水力或畜力驱动；出铁口与排渣道分离，倾斜角度精确至十二度。
焦炭制法同步解锁：选硬质烟煤，置于密闭窑中加热至千度，隔绝空气干馏七日，冷却后得黑亮坚炭，热值远胜木柴。
我睁眼，提笔在纸上默绘结构要点，反复推演材料可行性。蜀中虽少煤，但汉中南郑一带早有采煤记载，山民称之为“黑石”，烧火取暖尚可，从未用于炼铁。若能运出，再就地建焦窑，便可解决燃料之困。
第二日清晨，我召集全坊五十名骨干匠人至空地。
命人取黄土来，我在地上堆起一座三尺高的炉形模型，划出风口、料口、出铁道。
“此炉非土筑，须用耐火砖砌壁。”我指着炉腹，“砖由黏土掺碎石与稻壳烧制，厚达八寸，可抗烈焰不裂。”
有人低声议论：“黏土岂能挡火？怕是一烧就崩。”
“过去不能，如今能。”我取出一小块试制品，是昨夜命人按配方赶制的，“看，经三百度煅烧，质地坚实，导热慢。”
又有人问：“风从何处来？人力拉不动大箱。”
“可连水车。”我画出传动机关，“江边择急流处架轮，借水力推风箱，昼夜不息。”
最关键的一步，是燃料。
我从怀中取出一块黝黑石块，放在众人面前：“此物出自汉中，名为煤。经密封窑烧，去其烟毒，得焦炭，火力猛而持久。以此代木炭，炉温可升三成。”
匠人们面面相觑。一人冷笑：“黑石烧火冒黑烟，熏得人咳血，还能炼铁？荒唐。”
“荒唐与否，试过便知。”我盯着他们，“我不强求你们信，只问一句：若照此法建炉，愿不愿学？”
无人应声。
我起身，拍去袍上尘土：“不愿者，可退。留下的，从今日起入‘技工速成班’，七项功课每日考核——砌炉、制砖、控温、投料、鼓风、排渣、修械。任一项不合格，暂离岗位。”
终于，一名老匠开口：“若真能日产百斤好铁……我愿试试。”
“不止百斤。”我说，“第一炉若成，我许你，铁产翻五倍。”
当天午后，我调来舆图，锁定南郑东南三十里一处古煤坑。据载，该地煤层裸露，易于开采。命工部即刻组建采矿队，带铁镐、绳索、扁担、麻袋，自带干粮进山。另派两队兵士护路，防山匪劫运。
第三日，第一批原煤送达工坊。
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